2021年 9月 14日 沸腾焙烧炉所用耐火材料绝大部分为不定形耐火材料，由于大量使用耐火可塑料、耐火浇注料，其施工体重水分 含量大，经自然凝固脱模后，烘炉是其运行前的最后一道工序。

众所周知，烘炉是耐火材料砌体使用效果的关键环节，其主要作用是排出耐火材料砌体中的游离水及化学结合 水，烘炉得当，浇注料 可以提高窑炉的使用寿命，否则，水分排除不畅可使耐火材料砌体产生裂纹、剥落甚至引起爆裂事 故。

在耐火浇注料拌制过程中需要加入必要的水或其他液体胶结剂，耐火浇注料中含水量的多少与其成型方法、胶结 剂种类和用量以及添加剂的品种和用量等因素有关。根据经验在110℃烘干后脱水达55%~80%,在200℃时脱水达7 0%~90%,300℃时脱水可达80%~93%。由此可见，在低温阶段脱水较多，主要是游离水，还有部分化合水和结晶 水。

综上所述，烘炉曲线应依据胶结剂种类以及是否使用外加剂、砌体厚度和炉内排气条件等情况来制定。一般来 说，在低温阶段应缓慢升温，且应有较长的保温时间。耐火浇注料 考虑到炉内温度与耐火浇注料砌体的实际温度有一定的温差， 可以将控制排除游离水的温度定在150℃，大量排除化合水和结晶水的温度定为350~500℃，因此在600℃前应严格 控制升温速度，600℃以上可较快升温，直至使用温度。

阴极炭块组之间的垂直缝和阴极周围的缝隙在断面尺寸上相差很大，且两处的生产条件也不同，所以采用不同配 合比的粗缝糊，分别对两处进行捣打。周围缝又分为两段先后进行

两种不同牌号的粗缝糊，应分别堆放，并按技术条件进行试验，以确定其压缩比，该比值一般不得小于40%。

在捣打前3h，将炭糊打开装包后，用风镐等方法破碎成拳头以下大小(约为100mm)的糊块，用行车装入2000L 混捏锅内(每次加入量为1500kg)，按图1所示的加热曲线进行加热和搅拌。约2.5h糊温达到90?110℃时，即可出锅 倒人糊箱内，用汽车运至电解车间使用。糊的加热必须和现场使用密切配合，以免造成质量事故和报废糊料。

侧部炭块砌筑完成后，对槽内进行彻底淸扫，用钢丝刷将阴极炭块表面和侧面的泥浆和浇注料等杂物除掉，再使 用吸尘器对槽内进行淸扫。耐磨浇注料 将立缝加热片组(每片4.5kW,每槽内为炭块数+1片)安放在每条立缝中和两个端侧面上，并 用配电盘连接。同时，把煤焦油和刮板、立缝挡板等需要加热的材料、用具搁在槽内，盖上保温帆布。调好自动给电 定时器，一般加热10h,炭块表面温度即可达到70?100℃,开盖清扫，测量并记录温度值。

立缝扎好拆除挡板后，清扫周围糊的半边(以端侧中央为界)，用轻油加热器加热待扎周围糊，使其表面温度达90 ?110℃,约需15?30min。后半边周围缝的加热与上相同。
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