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高炉耐火浇注料损坏常见原因

编辑:耐火浇注料   时间:2022-08-09    浏览:128   

耐火浇注料应用范围比较广,目前主要使用在炼铁高炉等热工设备内衬及化工行业各种窑炉,及其他一些形状复杂难以砌砖的部位。浇注料具有较高的耐火性能、良好的热震稳定性,并具有一定的


抗硫酸盐侵蚀性能。其使用温度一般在 1350℃-1400℃,正常使用寿命一般在一年以上下面分析了炼铁高炉用耐火浇注料损坏的常见原因。


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1.高炉浇注施工方案设计不合理

环向、纵向膨胀缝设计数量不够。高炉运行后,浇注料受热,体积膨胀,互相挤压,产生裂纹。应预留充分的间隙来满足膨胀要求,防止高炉贯穿,冲刷保温层。浇注前碳砖面上涂刷防水炭胶涂层,防止耐火泥浆浸入填充材料内。炉底浇注前在碳砖内面粘贴 50mm 的耐高温纤维板,七段冷却壁下端粘接 30mm的耐高温纤维板,风口的大套部位和中套的上半圆采用 20mm 的纤维毡包裹住,中套的下半圆使用具有高强度的 100mm 厚聚氯乙烯泡沫板进行包裹,浇注后烧出空腔,拆模后填充缓冲泥浆缓冲风口下部的耐材衬体的膨胀。


2.施工工艺不合理


(1)浇注料在搅拌时“灰水比”控制不好。加水量过多,浇注料成型后材料内部气孔率高,材料强度降低,自然凝固时间过长,养生时间加长。加水量太少,材料流动性不好,振动不密实,容易留下气孔、洞穴等,强度也将大大降低。


(2)搅拌时间和振动时间控制不好。搅拌时间太短,材料混合不均匀,不密实,强度降低;浇注料的浇注应采用震捣机分层进行震捣。振动时间过长,材料易产生分层,细粉浮在表面,骨料沉在底部,导致材料强度降低易剥落。浇注料拌后30min内用完,宜一次浇注到所规定的厚度和高度。浇注料施工应在5℃以上的环境下进行,因为温度太低,材料不易凝固,即使凝固,也是一种假凝现象,浇注料一般应连续进行浇注,在前一层浇注料初凝前,应将下一层浇注料浇注完。如施工间隙超过其初凝时间,应按施工缝要求进行处理。


(3)脱模时间控制不好。浇注料还没有硬化就进行脱模。应在浇注料强度能保证其棱角不因脱模受损坏时,方可拆除。承重模板应在浇注料达到强度的70%时方可拆模。为便于脱模,浇注前所有模具的浇注面均应涂一层机油。


(4)浇注料养护时间控制不好。锅炉砌筑完后要有足够的自然干燥期,使耐火层中大部分水分能析出,防止烘炉时大量水分不能及时排出,使耐火层爆裂和脱落。


(5)烘炉质量控制不好。烘炉是将炉衬材料中自然干燥无法排除的游离水和结晶水排除,同时对浇注料进行高温固化以达到一定的强度。


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3.浇注料的热震稳定性能较差,材料质量不过关

浇注料的热震稳定性能较差,剧烈的温度变化很容易使之损坏。以回转窑的冷却带(特别是窑口处)为例,该处不仅要受熟料不断地磨蚀,而且还要不断地受二次风和窑内高温熟料的作用,每转一圈,窑衬材料有时埋在高温物料下,有时暴露在火焰下,造成衬料表面温度随窑的转动而发生同期性变化,温度差达200℃以上,影响深度15~20mm,按照窑速3.5r/min计算,这种周期性温度升降多次重复导致浇注料的表面层发生热疲劳;如果冷窑,这种温度变化更加剧烈。它们都是造成浇注料损坏的原因。检修剔除时可以发现,残存部分的浇注料表面20~50mm深度范围内多呈现剥落、掉块的现象,这主要是热疲劳造成的损坏。



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