现阶段用于耐火浇注料里的SiO2超微粉分为两种：一种高纯硅石制作而成的，另一种是生产制造金属硅或硅铁的副产品。这两种产品均为无定形的非晶质材料。前面一种呈颗粒状无活性;后面一种呈中空球状有活性，不团聚，填充性好。掺入浇注料凝结后，SiO2表面形成硅醇基，经干燥脱水架桥，产生硅氧烷网状结构，温度升高不易断裂，因此可提高浇注料的常压抗压强度。高温环境，SiO2超微粉能与Al2O3生成莫来石，也有助于材料强度的提升。因而，SiO2超微粉在低水泥、超低水泥及无水泥浇注料中得到广泛应用。

SiO2超微粉与适当的分散剂共同使用，添加浇注料中，由于SiO2超微粉是具有显著球形的粒子，非常容易进到浇注料中细微的空隙，加之粒径又小，因此不仅减水效果良好，并且提升了耐火浇注料的高密度程度，进而在烘干后留下来的孔隙减少，气孔率降低，从而提高强度和高温使用性能。与此同时，活性SiO2超微粉在水里构成了胶体，胶体粒子在其周围吸附了分散剂产生溶媒层，从而加大了浇注料的流动性，改进了该成形特性。此外，由于SiO2超微粉的颗粒细小、界面张力大、晶格缺陷多、活性大，在中、高温环境容易发生固相烧结反应及与高铝质耐火材料里的Al2O3发生莫来石化反应，从而提高低水泥耐火浇注料的烧后抗压强度。

但当微粉添加量超过一定量后，伴随着SiO2超微粉添加量的增加，体系粘度不断升高。由于SiO2微粉与水反应产生水化物质，水化物质发生更进一步聚合，加大了分子体积，浆体层流阻力扩大，导致粘度上升，而会影响浇注料的施工特性。

李晓明等对由硅灰结合的浇注料进行了探讨，所使用的硅灰(SiO2超微粉)的粒度小于1μm，其中小于0.15μm者约占60%，比表面为2×105cm2/g。为了能确定SiO2超微粉添加量影响，对超微粉添加量是3～15wt%的试件展开了抗压强度、显气孔率和体积密度的测量。结果显示，伴随着超微粉添加量扩大，样品的冷态抗折强度(烘干后)和耐压强度均上升，当添加量达12wt%上下时，抗压强度超过值，然后逐渐下降。而气孔率和体积密度则随超微粉添加量扩大而降低。考虑到试件里的相组成中不宜有太多的石英，及其强度和其他功能等综合要素，超微粉的加持量取5wt%上下最合适。

SiO2超微粉融合浇注料己很好地用于生产制造。可是，由于这些浇注料依赖于可压缩性成形和凝聚，再加上超微粉的填充功效使物料越来越高密度，因此在工程上面有一连串较明确的规定。，务必严格控制水的使用量。超微粉的球形颗粒有十分好的缩减功效，因此其浇注需水量远低于通常浇注料。对于I级高铝矾土来讲，其加水流量通常为5～6wt%上下，进入过多水会使可压缩性过大而影响往后的烘干强度。其次，为了使可压缩性能充分运用，拌和时间一定要充足，通常拌和到5min之后才能集中体现其可压缩性。最后，由于超微粉的添充功效使浇注料里的气孔大都被填充，烘干时应慢一点。

SiO2超微粉结合的MgO基浇注料具有优良的常温物理性能。SiO2超微粉可明显降低MgO基浇注料中MgO颗粒的水化，使MgO基浇注料在烤制过程的粉化和裂开状况大为减少。与此同时，引入SiO2超微粉还可以使浇注料具有较好的可压缩性。热膨胀性平衡的好坏是决定MgO基浇注料使用期限的关键，而SiO2超微粉与镁砂粉所构成的MgO基浇注料基质，对其抗侵蚀性起关键作用。魏耀武、刘浩等探讨了进入SiO2超微粉的MgO基浇注料的基质构成与热膨胀性之间的关系，却发现;随着SiO2超微粉进入量的增加，MgO基浇注料的抗炉渣渗入水平提高;SiO2超微粉进入量过低或过高都会影响MgO基浇注料抗腐蚀能力的提升，以进入3wt%上下为是。这时，浇注料烧后的气孔率较低，与此同时浇注料自身的高效液相发生温度高，并且与渣反应生成低熔物及高效液相均偏少。